NASA は最近、3D プリントされた部品だけで作られたテスト ロケットが、今年 1 月にフロリダ州のケープ カナベラル宇宙港から打ち上げられたと発表しました。 Relativity Space Terran 30 と呼ばれるこのロケットは、高さ 2,2 m、幅 m でした。
3D プリントは、多層材料を使用してオブジェクトを作成する付加製造の一形態です。 3D プリントを使用して建物や橋などのオブジェクトを構築するために、さまざまな材料が使用されています。 昨年、インドの宇宙スタートアップがこの技術を使った固体ロケットエンジンの試験打ち上げを行いました。
Space Terran 1 は、さまざまなパーツを印刷する技術を使用するだけでなく、NASA が開発した合金を出発材料として使用することで、さらに進化しました。
1980 年代後半、NASA は地球低軌道での複数回の打ち上げに耐えられるロケット エンジンの開発を目指しました。 当時、スペースシャトル宇宙船のメインエンジンの燃焼室のライナーでさえ、回から回のミッションで交換されていました。 代わりに、宇宙機関ははるかに耐久性のある素材を開発したいと考え、ゲームを変える開発プログラムを開始しました.
にちなんで名付けられたNASA研究センタークリーブランドの Glenn は、この目的のために銅ベースの合金のファミリーを開発しました。これは Glenn Research Copper または単に GRCop として知られるようになりました。 高強度、熱伝導率、低サイクル疲労に最適化された GRCop は、銅、クロム、ニオブを使用して製造されています。 新しく開発された合金は、従来の合金よりも 40% 高い温度に耐えることができ、高い耐クリープ性 (高温でのより大きな荷重や変形に耐える能力) を備えています。
合金は何年にもわたって改善され、1980 年代に開発を主導した David Ellis は新しい用途を模索しました。 最近の別のプログラムでは、研究者グループが GRCop-42 を作成しました。これは付加製造技術でうまく機能することがわかりました。
レーザー粉末拡散と呼ばれるそのような方法の 3 つで、D モデルはデジタルで薄い層にカットされ、次に粉末塗装機が GRCop の薄い層を適用し、それらを互いに融合させて部品を完成させます。 この製法で得られる強度は鍛造品に匹敵し、ノズルや燃焼室の冷却水路などの小物部品に使用できます。
指向性エネルギー堆積法 (DED) と呼ばれる別の方法では、レーザーを使用して溶融浴を作成し、その上に粉末を吹き付けて固体材料を作成します。 ロボットの 次元の動きが構築プロセスを制御し、大きな形状を作成できますが、詳細はあまりありません。
Relativity Space Terran 1ロケットは、これらの両方の方法を組み合わせて製造されたため、この技術が月と火星への将来のミッションに使用できることを示しています.
残念ながら、ロケットは軌道に乗ることはありませんでしたが、歴史に残りました。
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